新益為6S咨詢公司概述：為了提高生產效率，增加員工工資，降低企業(yè)生產浪費，電子類產品PCBA生產應注意以下內容的建設。

生產效率提升

1、生產計劃

（1）依據企業(yè)接單情況，編制企業(yè)月生產計劃。

（2）依據交貨優(yōu)先原則、客戶重要性原則、生產專業(yè)化原則將月生產計劃分解并編制車間生產的周計劃。

（3）依據周生計劃再詳細分解成具體的每日生產計劃，車間根據日計劃生產的先后順序有序組織生產，從而保證月計劃的有效達成。

2、人員：主要是提高員工的士氣，降低員的流失率

（1）目前員工大部份都是90后、00后，對于這部份員工的管理，由用薪不如用心轉變成用薪更要用心，主要是管理人員與員工要打成一片，要關心員工，逢年過節(jié)要發(fā)些禮品，尤其是員工的生日要重視，讓員工與管理人員、企業(yè)融為一體，有一種家的感覺，這樣會產生一股無形的凝聚力。

（2）提高員工作業(yè)的熟練度，新進員工要安排在次要的或易操作的崗位上，如需安排在重要或關鍵崗位必須要經過培訓合格才能上崗，這樣才不會給新員工造成工作上壓力，對產品的品質和效率的影響也可降至最低，所以對新員工要多加關注，不能不管不問，比如插件流水線人員搭配時，一定要合理，重點要關注拉頭和拉尾的人選。

（3）一定要保證員工的休息，要控制加班時間，如有宿舍的要制作相應合理的作息時間。

（4）物料員按計劃提前4小時以上將下單物料領到流水線備料區(qū)，班組長或IPQC提前4小時進行物料核對并進行首檢，此要求主要是針對經常有功能性異常的產品而定，如果不需要確認功能時，待產品下機后第一臺必須交品管部IPQC做首檢。

（5）首檢合格并確保流水線正常生產后，班組長重點控制過程質量并尋求改善提升效率的機會；同時要求物料員備好下單物料，以備流水線發(fā)生異常而無法解訣時的緊急換線。

（6）如果產品工序中有貼片、輔助加工、AI機插等工序時，可將該工序看作是一條流水線，可按流水線要求進行組織生產，但是此前道工序必須在流水線生產前4小時完成，至少完成時間不能影響流水線正常生產。

（7）流水線生產過程中所需的設備、檢測儀器、工裝夾具等，也要提前在產品上線前2小時配備到流水線并確保可用。

（8）班組長在產品生產完成前1小時清點缺料并告之物料員開單到倉庫補料。

（9）以上8條是保證流水線正常運行的關鍵點，如果出現備料不及時、來料品質異常、前道工序街接不上、物料有錯、補料不及時、工夾具準備不及時等情況，都會造成流水線異常而產生效率低下，影響員工士氣等。

3、生產控制方法

（1）工程部制作SOP書，PIE制作標準工時產能，車間按SOP書進行作業(yè)，并按標準工時產能計算生產效率。

（2）按照“一個流”的原則組織生產,實行短腳作業(yè)，并進行優(yōu)化改善，減少中間停頓、堆積、搬運等浪費。

（3）實行“快速換線”，班組長在上單產品生產完成前30分鐘，按S0P書將每個工位所需的物料分發(fā)到各工位；流水線各工位在.上單產品生產完成后，及時清理干凈工位上多余物料，以確保上單物料不與下單物料混用；同時班組長清點PCB空板數量是否滿足生產數量。流水線拉頭生產完上單產品后，最多隔兩個工位必須生產下單產品，做到產品不間斷生產。

（4）加強流水線清尾管理，減少在生產線上的產品數量，從而減少管理難度，提高清尾速度。物料員每單產品生產完成后，及時清理拉上物料，如果是些零星物料，交修理工修理使用，如果是量大余料的，要清點數量并經IPQC確認合格后開退料單退庫。

（5）對完成成品實行定量裝箱，使用統一的箱子，規(guī)定每箱裝箱層數，且標識清楚，減少點數產生的浪費。

4、現場環(huán)境改善

（1）做好車間的“7S”管理工作，工作環(huán)境會影響員工心情，而心情會影響生產效率。

（2）加強員工的工作紀律性，上班時間不允許做與工作無關的事情，不允許交頭接耳、隨意走動、東張西望、打手機等，以保證工作時的效率與品質。

5、異常之處理

（1）車間產生異常時，班組長應及時通知生產主管，并由生產主管通知技術人員10分鐘內到現場處理。如果在30分鐘內無法解決的應立即轉下單繼續(xù)生產。

（2）工程人員在解決好問題后，應書面通知車間生產主管，主管再接到通知后，視生產情祝再組織生產。同時工程人員將此問題制定相應的預防措施防止今后再發(fā)生，如有零件、工藝等變動的要刷新相應的技術資料。

具體要求及方法：生產效率提升的基礎是建立在標準工時系統和生產效率計算方法，通過點、線、面、體全方位挖掘空間以提升生產效率，其關鍵是控制每天的生產效率，以達到品質、成本、交期、安全及員工士氣為目標，目的是讓員工、班組長、生產主管自動自發(fā)的投入到提升生產效率改善中。方法是以生產計劃為主導，結合人、機、料、法、環(huán)五大生產要素進行全面改善，以達到提升生產效率的目的。

以上是大概的改善思路，具體細節(jié)要根據貴公司實際的運作情況加以完善。